1.起气泡：当炉温过高时，漆膜表层快速结皮，而较多的溶剂留在漆膜中使得漆膜表层下的溶剂快速挥发形成，也有可能是由于三防漆的粘度太高或者涂覆过厚导致溶剂难以挥发出现大气泡。当出现小气泡时，主要在压缩空气式漆罐涂覆方式。

解决方法：大气泡——优化炉温曲线，降低炉温曲线爬坡坡度；增加固化前流平溶剂挥发量，如增加烘烤前自干的时间；测量涂料的粘度，可以使用稀释剂调整粘度。涂覆时减小胶量，减少重叠涂覆区域，涂覆的厚度以0.1-0.3mm之间为宜。小气泡——降低漆罐的气压；更换稀释剂的类型；降低固化炉温；增加固化前流平溶剂挥发量。

2.发白：作业的环境湿度较大；作业的对象含有水分；三防漆或容器中被混入水分。

解决方法：要在湿度较低的环境（<75%）中涂覆；保持作业的板材洁净、干燥；三防漆和容器中不要混入水分。

3.分层：生产过程中的前一个流程——焊接遗留下来的化学成分如助焊剂使得三防漆涂层的兼容性受到影响；由于漆层附着力较差，移除保护时造成分层。

解决方法：进行三防漆涂覆前要对电路板进行清洗、烘干；减小膜的厚度；涂层达到指触干燥时（涂层仍柔软）去除保护。

4.桔纹：强迫性固化产生。

解决方法：检查生产的环境，如温度、湿度；减小固化前流平挥发区域的排放量；降低三防漆粘度；减小炉温曲线爬坡坡度；使用挥发速度较慢的稀释剂；比较室温固化的板子和走正常流程固化的板子。

5.毛细现象：板子设计时小间距管腿连接器；过于苛刻的涂覆要求；三防漆黏度过低；三防漆流量过大；底材与三防漆的表面张力不合适。

解决方法：增加涂覆区域与连接器的距离；在连接器周围使用遮蔽胶形成围栏；使用粘度更高的三防漆；降低膜的厚度；清洗电板。

6. 裂缝与划痕：裂缝是由于膜厚过厚，在引脚，元器件边缘等表面张力过大的地方。划痕来自于涂覆过程中的制具或机械的划伤。

解决方法：减小膜的厚度；优化炉温曲线，炉温不能过高，让漆膜缓慢干燥、固化，以达到最佳的性能。在涂覆干燥以及包装的过程中注意减少划痕产生。

参考资料：《三防漆自动涂覆工艺的常见问题及解决方法》精益诺自动化；《三防漆使用过程中常见问题与解决办法》现代电子装联工艺技术交流平台